托輥焊接—組裝—檢測流水線
該線與上游管加工流水線直接相連，我們設(shè)計專用的工裝卡具，采用直接組裝、定位基準(zhǔn)的方式，依次送入軸、壓入軸承，以
托輥軸兩端外徑為基準(zhǔn)，直接與管體外徑定位焊接，保證了軸的
精度和工裝卡具的精度，甩掉了通常托輥裝配中采用的多個零件
次序組裝、逐級定位的方式所產(chǎn)生的累積誤差，確保了最終托
輥產(chǎn)品的精度要求。在焊接后，再注入油脂、壓入密封、裝配
卡環(huán)，以上裝配過程全部經(jīng)過流水線完成生產(chǎn)，并通過檢測流
水線完成托輥的徑向跳動與旋轉(zhuǎn)阻力的檢測。經(jīng)檢驗(yàn)合格的
托輥安裝精度高，內(nèi)應(yīng)力小，托輥的旋轉(zhuǎn)阻力小，質(zhì)量穩(wěn)定，
有效避免了手工操作產(chǎn)生的誤差和不穩(wěn)定性，托輥使用壽命大大提高。
軸承座加工流水線
沖壓完成的軸承座，需經(jīng)加工機(jī)精車以便提高其外緣精度，滿足與管內(nèi)止配合的公差要求，按照裝配工藝此處為過盈配合，定位準(zhǔn)確，可以有效防止其他廠家常用的間隙配合導(dǎo)致的定位不準(zhǔn)問題。精車之后的軸承座，與送入的軸承自動壓成一體作為組件輸送給托輥焊接組裝線。寶科機(jī)械通過準(zhǔn)確定位，軸承與軸承座的預(yù)裝，高精度焊接有效地保證了托輥的同軸度要求，大幅減小了裝配中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和焊接熱變形。
噴漆—干燥流水線
檢測合格的托輥經(jīng)除灰、除油等表面處理后，進(jìn)入由懸掛鏈?zhǔn)捷斎霗C(jī)，靜電發(fā)生裝置，噴漆通道。干燥設(shè)備構(gòu)成的靜電噴漆干燥流水線，完成表面涂裝。寶科機(jī)械托輥使用的涂料中添加有防銹成分，干燥后所形成的漆膜堅硬。耐水，耐油，耐酸，附著力強(qiáng)，美觀精致，適用各種工況。
管加工流水線
檢查通過的鋼管被送入自動管加工機(jī)。管材切斷后，對鏜雙側(cè)止口，高壓氣體清掃管內(nèi)鐵屑和雜質(zhì)。
對于輥皮的加工，無論是輥皮的內(nèi)外取面，還是軸承座組件對應(yīng)的鑲合部位，都是在高精度的工藝保證狀況下進(jìn)行的，采用一點(diǎn)定位，多點(diǎn)加工的方式一次完成。
寶科機(jī)械采用表面精度較高的冷拉圓鋼作為軸材，軸材按設(shè)定長度切斷，
進(jìn)給至卡裝位，依次進(jìn)行打中心孔，車卡環(huán)槽。倒角和銑扁四道工序，整個
過程全部在同一工位自動完成，不會產(chǎn)生因多次卡裝造成的累計誤差過大的
現(xiàn)象，設(shè)備采用一點(diǎn)定位多點(diǎn)加工的方式進(jìn)行生產(chǎn)，避免了因多次夾裝、定
位產(chǎn)生的累計誤差過大的現(xiàn)象，同軸度、圓柱度均好于其他同業(yè)。
檢查通過的鋼管被送入自動管加工機(jī)。管材切斷后，對鏜雙側(cè)止口，高壓氣體清掃管內(nèi)鐵屑和雜質(zhì)。
對于輥皮的加工，無論是輥皮的內(nèi)外取面，還是軸承座組件對應(yīng)的鑲合部位，都是在高精度的工藝保證狀況下進(jìn)行的，采用一點(diǎn)定位，多點(diǎn)加工的方式一次完成。
軸承座；沖壓流水線
冷軋帶鋼由自動侍服系統(tǒng)送入流水線，使用6臺：沖壓機(jī)連續(xù)：沖壓成形。各臺：沖壓機(jī)通過搬動機(jī)械手連接在一起，保證了高效穩(wěn)定的生產(chǎn)能力。寶科機(jī)械全部采用進(jìn)品；沖壓模具和進(jìn)品冷軋帶鋼，使軸承座的內(nèi)徑公差保持在0．019mm之內(nèi)，遠(yuǎn)低于國家標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的O．04mm。
通過限定；沖壓速度、；沖壓通力、油脂使用量等指標(biāo)來最大限度地控制壓延過程中板材厚度的減小，保證了軸承座的強(qiáng)度要求。針對濕熱工況，我們對：沖壓完成的軸承座還要進(jìn)行磷化處理以增強(qiáng)防腐能力.
軸加工流水線
寶科機(jī)械采用表面精度較高的冷拉圓鋼作為軸材，軸材按設(shè)定長度切斷，
進(jìn)給至卡裝位，依次進(jìn)行打中心孔，車卡環(huán)槽。倒角和銑扁四道工序，整個
過程全部在同一工位自動完成，不會產(chǎn)生因多次卡裝造成的累計誤差過大的
現(xiàn)象，設(shè)備采用一點(diǎn)定位多點(diǎn)加工的方式進(jìn)行生產(chǎn)，避免了因多次夾裝、定
位產(chǎn)生的累計誤差過大的現(xiàn)象，同軸度、圓柱度均好于其他同業(yè)。
